[‘4차 산업혁명시대’ 스마트공장의 현주소] 車 엔진 핵심부품 제조기업 ‘동양피스톤’

‘스마트 제조’ 혁신 선두주자… 글로벌 ‘100년 기업’ 담금질

국내시장 점유율 1위, 세계 4위로 지난해 글로벌 매출액이 3천636억 원에 달한다. 이곳은 지난 2016년 3월 산업통상자원부로부터 50억 원의 지원을 받아 대표 스마트 공장으로 거듭났다. 용해, 주조·열처리, 금형, 가공, 표면처리, 조립 등 생산과정에 정보통신기술(ICT)을 결합시켜 생산성을 높이고 있다.

뜨거운 열기와 소음이 가득한 생산라인은 기존 제조공장과 크게 다르지 않은 모습이었다. 그러나 각 라인마다 키오스크(무인단말기)가 설치돼 출근 등록부터 시작해 모든 작업을 확인하고 지시하는 역할을 하고 있었다. 이전에는 모두 서류로 하던 작업이다.

생산제품 불량이나 설비 고장시 관제센터로 즉시 정보가 가고 직원들도 자신의 컴퓨터로 정보를 전송받는다. 키오스크 앞을 지나가자 갑자기 ‘삑삑’ 소리가 나며 화면이 깜빡거렸다. 화면에는 ‘소재검사결과: OK’라는 문구가 뜨며 생산공정에 이상이 없음을 알려줬다. 주조과정을 거친 반제품에는 새끼손톱보다도 훨씬 작은 크기의 바코드가 부착됐다. 

제품 하나하나의 생산이력관리가 가능한 것으로, 다음 공정에서는 이 바코드를 통해 모니터링이 가능해져 불량제품을 추적할 수 있다. 한쪽에는 다음 공정으로 넘어가기 전 체크된 불량품이 쌓여 있었다. 

이전에는 제품을 다 만들어놓고 한꺼번에 불량 처리를 했다면 생산과정에서 바로 불량제품을 선별해 개별제품을 폐기할 수 있게 됐다. 손실을 최소화하게 된 것이다. 가공라인에 들어서자 로봇이 정밀 가공 작업을 진행 중이었다. 

이전에는 작업자가 물건이 잘 만들어지고 있는지 완제품이 나오기 전까지는 확인이 불가능했지만 스마트공장에서는 로봇이 직접 판단을 하면서 작업을 한다. 가이드라인 데이터가 입력되면 거기서 벗어나는 제품은 바로 불량으로 처리되고 기계가 생산을 잘 하고 있는지 실시간 확인이 가능하다.

동양피스톤은 스마트공장으로 전환하기 전인 2015년 말과 비교했을 때 생산성은 18% 향상됐고 불량률은 64% 감소했다. 하지만 이 같은 성과에도 일자리가 줄지 않았을까 우려가 드는 것이 사실이다.

이에 대해 양준규 동양피스톤 사장은 “스마트공장으로 전환한 이후 오히려 관리직과 현장엔지니어를 늘렸다”고 말했다. 빅데이터를 어떻게 이용할 것인가는 결국 사람이 결정하는 일이고 단순노동 위주에서 양질의 일자리를 창출하게 됐다는 설명이다.

양 사장은 “스마트 공정으로 제조원가가 낮아지고 그만큼 기업의 매출이 늘어나면 생산 투자와 고용 창출로 이어지는 선순환 효과가 있다”고 강조했다.

구예리기자 / 사진=조태형기자